HACCPの具体的な原則と手順は、コーデックス委員会(FAO/WHO合同食品規格委員会)が、1993年に示したものです. |
手順1:HACCPチームの編成 手順2:製品についての記述 手順3:意図する用途の特定 手順4:製造工程一覧図の作成 手順5:製造工程一覧図の現場での確認 |
手順6:危害要因の分析 【原則1】 手順7:重要管理点(CCP)の設定 【原則2】 手順8:管理基準の設定 【原則3】 手順9:モニタリング方法の設定 【原則4】 手順10:改善措置の設定 【原則5】 手順11:検証方法の設定 【原則6】 手順12:文書化及び記録の保持 【原則7】 |
青太文字の手順については、詳細を下記にしめしています. |
HACCPに基づく衛生管理
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HACCPの7原則12手順
用途の特定(手順3)
「意図した用途」と書かれても、??、ってなりそうです. |
製造工程一覧図(手順4)
「何の材料を受入れ、どのように細切し、加熱・冷却・煮沸し、出荷までどのように保管する」のか. |
鍋にサラダ油大さじ1/2を入れ強火にかけます 卵を炒める時は少しだけ火を落とします 卵を入れ、箸ですぐ全体を混ぜ合わせます |
文章になっているので違和感があるかもしれませんが、これも立派な「製造工程一覧」です.
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「あっ!この手順でこの調味料入れてたんだ…」
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など、アイデアや改善点が、思い浮かぶかもしれませんね. |
危害要因の分析(手順6【原則1】)
最も重要な手順といっていいと思います. |
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生物的危害要因 |
非芽胞菌 芽胞菌 寄生虫等 ウイルス 等 |
化学的危害要因 |
毒物 抗生物質 添加物等 アレルギー物質 等 |
物理的危害要因 |
金属・ガラス 硬質異物 等 |
受け入れる原料や副材料、包装容器ごと、調理工程の1つ1つに、上記の分析をしていきますので、危害要因リストはかなりのボリュームになってしまいます・・・
この手順を乗り切れれば、バラ色の未来が待っている!!(かもね) |
重要管理点(CCP)の設定(手順7【原則2】)
調理・製造の際に、『ここ、大事だよね!』という工程、みなさんもあると思います.
『ここ、大事だよね!』
これが『重要管理点』です!!(ザックリですが…(汗))
問題は、『ここ、大事だよね!』が、本当に『大事なポイントなのか』です...
危害要因の分析を進めていくと、
『ここでやらないと、後の工程で取り除けない』
という工程が出てきます.
HACCPでは、ここが『重要管理点』です.
これまでの、『ここ、大事だよね!』と合ってましたか?
これまでの工程と比べてみてくださいね.
管理基準の設定(手順8【原則3】)
管理基準は、手順7の重要管理点(CCP)を管理するための基準をいい、”CL( Clitical Limit )”と呼ばれます.
O(オー)→”ゼロ” 1(イチ)→”1分間” 5( ゴ )→”5度” 7(ナナ)→”70” 下から読むと、『 75度1分でゼロ 』となりますね(上のように書くと微妙ですが…). 『 75℃の熱を1分間加えると、(非芽胞菌の数は)ゼロになる 』.これは、加熱の際の温度と時間の基準を表しているのです. このように、加熱温度と時間、冷却温度(と要する時間)、ペーハー値、水分活性など、食品に合わせた方法で基準を設定するのが、この工程です. 危害要因を取り除く「最後のとりで」です. 頑張って取り組みましょう!! |
文書化及び記録の保持(手順12【原則7】)
「文書化」とは、一般衛生管理手順とHACCPに沿った衛生管理計画を、文書として作成することです. |